能源短缺已成为当今世界的重大问题之一，各国对能源问题都给予了极大的关注，合理利用能源，降低能耗被列为经济发展的重大课题。我国目前能源的利用水平远低于发达国家，节能工作基础还很薄弱，节能潜力很大。
目前我国机械产品消耗的能源占全国总能源的65%。而铸造行业是国民经济中能耗能较多的行业之一，占机械工业总耗能的25-30%，能源平均利用率为17%，铸造生产的能耗约为发达国家的2倍。我国每生产1吨合格铸铁件的能耗为550-700kg标准煤，国外仅为300-400kg；每生产1吨合格铸钢件的能耗为800-1000kg标准煤，而国外为500-800kg；我国铸件重量比国外平均重10%-20%，加工余量大1-3倍；我国铸钢件工艺出品率平均为50%，国外达70%。加入WTO后我们面临着一个竞争激烈的铸件市场。因此，大力抓好节能增效是我国铸造行业增强竞争力的重要措施。

    铸造企业的节能是一项系统工程，首先应该从增强员工的节能意识入手，强化科学管理，建立健全能耗管理体制，对现有工艺和设备实施节能技术改造，推广新工艺、新技术、新设备，提高自主创新能力，系统节能，技术节能和管理节能并举，进而提高能源利用率，促进节能工作向纵深发展。

　　1．深入宣传教育，增强节能意识
　　我们知道意识的能动作用，不仅在于人们通过实践取得正确的认识，更集中地表现在以正确的认识为指导来能动地改造世界。一个企业节能工作要想取得成效，首先要对全体职工深入宣传教育，从根本上解决对节能重要性的认识。铸造企业可以自办电视节目、报纸、广播、板报、局域网、企业网站、召开研讨会、设置宣传画、标语牌等多种手段，深入持久地进行节能宣传教育。通过组织节能演讲和节能知识竞赛活动使全体职工普遍对节能的重要性有明确认识，树立节能光荣，浪费可耻，时时处处讲节约的风尚，使节能工作步步深化。

　　2．强化科学管理，突出节能重点
　　管理也是生产力，管理也是效益。节能工作能否取得成效，关键之一是靠管理。在企业管理中各铸造厂应认真执行《企业节约能源升级、定级的暂行规定》，把节能工作列入目标管理，各级领导要高度重视，坚持做到三个同时（即策划生产工作时同时策划节能工作；总结生产工作时同时总结节能工作；检查生产工作同时检查节能工作）。把生产工作与节能工作并驾齐驱，任务指标与管理双管齐下，强化管理，指标分解，严格考核。加大节能指标的考核力度，建立节能专项奖励基金，节能奖分配与生任务、节能指标的完成情况挂钩，实行“多节多奖，少节少奖，不节不奖，浪费受罚”的分配原则。引入ERP(Enterprise Resource Planning )企业管理模式，采用均衡生产管理法和透明化生产管理法，避免工序之间的浪费。

　　3．采用新工艺、新技术、加强节能技术改造
　　节能工作很重要的一条就是依靠技术进步，采用新工艺，新技术，新设备替代老、旧等高耗能工艺设备。
　　（1）铸造工艺设计方面铸铁件的工艺设计采用均衡凝固理论与有限补缩原则，可以大大减少缩孔、缩松的废品缺陷；飞边冒口与传统冒口相比，可节约铁水，提高工艺出品率15-30%，且易于清理，生产稳定可靠。在铸造工艺设计中引入CAD/CAM/CAE技术，不但提高了工作效率，而且还可以优化铸造工艺。如华铸CAE系统它以铸件充型、凝固过程数值模拟技术为核心对铸件的成型过程进行工艺分析和质量预测，协助工艺人员完成铸件的工艺优化工作，增进科学决策，减少经验依赖，预测铸件缺陷（夹渣、卷气、冷隔、浇不足、缩孔、缩松），优化铸造工艺，降低原料消耗，提高工艺出品，提高铸件质量，缩短试制周期。

　　（2）砂处理方面采用STD型斗提机替代老式D型带式斗提机，机械故障率低，成倍提高生产率。由于采用现代化高效率的斗提式提升机，使砂处理工部布局产生了革命性的变化一塔式布置。省去了输送的皮带机，工艺设备可以直接衔接，使总体布局紧凑、工艺过程更合理。FMES18型转子混砂机采用中心设置圆周线速度18m/s的长圆柱形大直径转子，行星式三刮板围绕转子连续供料特别充分，高效率混合，运行可靠，维护简单，型砂性能好，转子功率与刮板功率之比为2：1，综合成本最低。采用机电一体化自动在线检测型砂性能装置，配合自动控制系统实现全自动智能配砂。

　　（3）熔炼方面熔化工部能耗占铸件生产总能耗的70%左右。冲天炉熔化过程采用微机控制可节约焦炭10-15%，并可获得纯净的铁水和合适的过热温度，采用冲天炉专用的高压离心鼓风机，与用罗茨风机相比节电50%-60%；冲天炉熔炼时采用富氧送风，预热送风，脱湿送风等，可以提高熔化率，节约焦炭。另外，利用冲天炉余热，以热水形式回收冲天炉物理热用于生活，可使余热回收率达到80%；冲天炉、中频炉的双联熔化能源费用约为冲天炉或中频炉熔化费用的80%左右。采用加料机、炉料预热装置等先进的配套工艺设备对于减少加料时间、缩短熔化周期、提高中频电炉生产率、降低能耗的作用是非常明显的。在高功率密度的中频炉上作用更显著。

　　（4）造型、制芯方面，目前，国内几种造型工艺的能耗对比分别为：湿型1；自硬砂型1.2-1.4；粘土砂烘干型3.5。因此，粘土砂湿型工艺是当前砂型铸造中耗能量最低的工艺方法，对于铸件品种规格少、批量大的中小铸件，根据铸件的特点可以分别选用效率较高的气冲造型、静压造型、垂直分型和水平分型的无箱造型等工艺方法；用自硬砂造型工艺代替粘土砂干型工艺，减少了用于砂型干燥的能耗，同时也提高了铸件的尺寸精度，降低了铸件表面粗糙度；采用冷芯盒制芯工艺、自硬砂造芯工艺代替油砂造芯工艺和粘土砂烘干造芯工艺；铸钢件、球墨铸铁件的生产，应大力推广保温冒口和发热冒口，提高钢液和铁液的补缩率。

　　（5）落砂清理及热处理方面。在相同的生产率下，采用抛丸清理设备比采用喷丸清理设备可节能60%左右；采用电液压清砂，比水力清砂可节电80%，比人工风铲清理耗电量减少90%。部分灰铸铁件、球墨铸铁件可不经热时效处理而直接使用，可节省铸件热时效的能量。大型和特大型铸件可采用VSR振动时效代替热时效去除铸件应力，比常用的热时效可节能80%以上。可锻铸铁锌气氛快速退火工艺，具有退火周期短、石墨化速度快，铸件质量高等综合经济效益，可使常规退火时间缩短1/2-2/3，并可使可锻铸铁牌号提高一个级别，可节约或降低煤耗50%以上。采用耐火纤维改造现有工业炉窑（热处理炉、加热炉、保温炉等），可以减少炉衬的散热损失和蓄势损失，节能20-40%。

　　4．结束语

　　综上所述，节能对铸造企业来讲是非常重要的，也是每个企业应积极采取的一种增效措施。我国已经连续五年稳居世界铸件总产量第一位，但在产品质量、生产设施、企业规模、生产效率、能耗、环保等诸多方面还有很大差距。我国虽是铸造大国，但不是铸造强国。因此，我们要在新的挑战面前抓住机遇，在更为激烈的市场竞争中获得可持续发展，就必须高度重视节能降耗工作。要在总结以往节能经验的基础上，结合实际制定切实可行的节能目标和措施；正视与世界发达国家、先进企业之间的差距，在努力学习，引进先进节能技术、装备的同时，加强自主开发能力，立足科学发展，着力自主创新；深化企业系统节能与工艺技术节能的结合，促进企业的可持续发展；节能工作任重道远，每个企业都应该积极行动起来，节约每一吨煤、每一度电，为建设节约型社会做出贡献，实现“铸造强国之梦”。